Industrie. Il s’agit de deux réservoirs de 42 et 55 tonnes destinés à une grande compagnie gazière qui ont été construits ces derniers mois par la société CDE de Saints-Geosmes et qui sont en route vers la Suède. Un nouveau projet d’envergure complété par la chaudière.
D’un diamètre de 3,6 mètres et d’un poids de 42 tonnes pour l’un et 55 tonnes pour l’autre, les deux réservoirs assemblés durant les sept derniers mois dans l’atelier CDE de Saints-Geosmes arriveront prochainement en Suède. C’est ainsi que le plus gros des deux chars, long de 22 mètres, est parti mercredi 11 janvier vers l’Europe du Nord pour arriver dans un port belge. Le deuxième char devrait partir dans deux semaines.
Les deux réservoirs destinés au champ gazier et notamment à la cryogénie ont été entièrement construits par les salariés du CDE. Ce dernier a construit les deux coques qui composent la cuve avec de l’acier inoxydable de 10 mm pour l’enveloppe intérieure et de l’acier au carbone pour la couche extérieure. Des choix de matériaux qui ne laissent rien au hasard, comme l’explique l’entreprise Saints-Geosmoise. “L’inox a la capacité de résister aux contraintes liées au puits de gaz liquéfié et compte tenu du coût très élevé de l’inox, le client a opté pour l’acier au carbone pour l’autre caisson, toujours avec soin jusque dans les moindres détails.”
Mardi 10 décembre, les dernières vérifications avant le départ de la plus grosse citerne ont été faites et c’est avec une petite précaution que les employés du CDE ont déposé leur réalisation sur la remorque du transporteur. En effet, pour ce long trajet, le moindre déséquilibre ou changement du centre de gravité peut avoir un impact sur la sécurité du trajet.
Une entreprise spécialisée dans ces gros volumes
Forte d’une longue expérience dans la fabrication de solutions de stockage dans différents secteurs comme la pétrochimie, les hydrocarbures ou encore l’énergie nucléaire, la société CDE a réalisé un nouveau projet avec deux cuves dès leur sortie de leurs grands ateliers. Si l’entreprise n’a pas besoin cette fois de concevoir le projet, mais uniquement de le réaliser, le site a encore besoin d’une certaine technicité.
Ce fut notamment le cas pour la mise en place de l’isolant entre les deux coques des réservoirs. Les deux couches d’acier inoxydable et d’acier au carbone, de 10 mm d’épaisseur chacune, sont séparées par de la perlite. Une opération d’isolation qui a duré près de trois jours et qui a été fondamentale dans le processus de construction. En effet, le remplissage devait être homogène et sans la moindre trace d’humidité.
Même au niveau de la soudure, les travaux réalisés par l’entreprise devaient également respecter les contraintes liées au secteur du gaz. C’est ainsi que toute cette pièce a été réalisée selon le procédé 121 qui est une technique de soudage à l’arc électrique avec une électrode fusible sous flux de poudre électriquement conductrice. Chaque étape du processus de construction a fait l’objet de contrôles réguliers avant que les chars ne prennent la route.
Pierre Gaudiot
Isola de perlite
Dérivée d’une roche volcanique du même nom qui contient de l’eau, la perlite est un matériau qui peut être utilisé de plusieurs façons. La roche, une fois concassée puis chauffée à très haute température (900 à 1200°), se dilate jusqu’à 20 fois. Il devient un bon isolant, car il contient de l’air et est extrêmement léger. La perlite présente de nombreux avantages, comme sa résistance aux bactéries, rongeurs, insectes et champignons. Il est incombustible par nature, c’est une bonne barrière coupe-feu et n’émet pas de gaz en cas d’incendie. Matériau naturel et écologique, il ne présente aucun risque de réaction allergique et n’est pas nocif pour l’environnement. Fournit une durabilité extrême et résiste à la compression.
